Группа НЛМК впервые в истории международного торгового судоходства стала применять многооборотную полимерную сепарацию вместо одноразовой древесины. Первые морские суда, загруженные слябами с инновационной сепарацией, были отправлены в NLMK DanSteel в январе этого года. Теперь эта технология постоянно используется на маршруте Калининград – Фредериксверк.
При морской перевозке слябов для создания технологических зазоров и раскрепления металла международными и национальными правилами перевозок металлопродукции предусматривается использование деревянного бруса. В среднем на погрузку партии в 5 тыс. тонн уходит около 20 куб. м бруса, который используется однократно и затем утилизируется из-за вмятин и полученных повреждений при перевозке. В итоге за год при отгрузках на дочерние предприятия 3,25 млн тонн слябов ранее использовалось порядка 13 тыс. куб. м древесины – около трех железнодорожных составов с древесиной или целый лесопарк из 48 тыс. деревьев на площади 15 гектаров.
Переход на многооборотную полимеркомпозитную сепарацию, которая прошла аттестацию в Центральном научно-исследовательском и проектно-конструкторском институте морского флота России, позволил НЛМК сократить использование древесины до 1 ку.м на партию в 5 тыс. тонн, фактически сохраняя от вырубки наши леса. Кроме того, компания таким образом стимулирует спрос на переработку пластикового мусора в полимеркомпозит, который используется для перевозок. На производства полимерной сепарации для партии в 5 тыс. тонн слябов требуется 50 тыс. полуторалитровых пластиковых бутылок.
Отказ от применения одноразовой древесины в пользу многоразовой сепарации из полимеркомпозитых материалов имеет и экономический эффект. Окупаемость сепарации наступает на 5-6 цикле применения, то есть меньше, чем за год. С учетом ежегодного роста стоимости древесины, ожидается, что экономия составит около 100 млн рублей ежегодно.
Поиск подходящей альтернативы натуральной древесине занял несколько лет. Эту задачу уже пытались решить крупнейшие судовладельцы и металлургические компании. В НЛМК учитывали целый ряд критериев: стоимость изделия, высокий коэффициент трения, низкий удельный вес, прочность, эластичность, способность материала незначительно деформироваться и восстанавливать форму после снятия нагрузки, рабочий температурный диапазон, низкое водопоглощение и возможностью многоразового применения. В решении Группе НЛМК помогла компания «Лексмарк Плюс», имеющая опыт разработки полимерной сепарации для перевозки стали по железной дороге.
«В совокупности, около двух лет ушло на совместную работу по разработке и согласованию форм изделий, физико-механических свойств материала, на проведение статических и динамических испытаний, получению разрешительной документации в Центральном научно-исследовательском и проектно-конструкторском институте морского флота, получение в Российском морском регистре судоходства международного сертификата оборотной тары, согласование совместно с нашими партнерами из «Транс-Эксим» таможенного режима, разработку схемы возврата в порт погрузки с нашими датскими коллегами и судовладельцами», – отмечают в НЛМК
В настоящее время НЛМК планирует масштабировать инновации для отгрузок на все свои дочерние предприятия.