Саратовский завод РМК завершил отгрузку около 80% всех металлоконструкций для возведения двух изотермических резервуаров в порту Усть-Луга. Как сообщили SeaNews в компании, резервуары предназначены для хранения пропана и бутана, объем каждого составляет 48 тыс. куб. м.
Производство металлоконструкций для Усть-Луги началось в августе 2024 года, строительно-монтажные работы стартовали в сентябре 2024 года, завершение всех поставок планируется в июне 2025 года.
На сегодняшний день на строительную площадку отгружено 4 323 тонны металлоконструкций из предусмотренных контрактом 5 998 тонн. Из поставленных металлоконструкций смонтированы наружные стенки и днища резервуаров с кольцами жесткости, ведется монтаж внутреннего днища. Одновременно с этими работами осуществляется сборка крыши и компрессионного кольца.
В 2024 году Саратовский завод РМК в 12 раз увеличил производство изотермических резервуаров и отгрузил более 3 300 тонн металлоконструкций для монтажа этого вида продукции (для сравнения, в 2023 году объем производства составил 280,69 тонн). Среди наиболее значимых проектов по производству изотермических резервуаров в 2024 года были завершение строительно-монтажных работ по возведению криогенного малотоннажного резервуара для хранения жидкого азота при температуре минус 197ºС и объемом 1 200 куб. м. (Амурская область), изготовление и отгрузка металлоконструкций изотермических резервуаров для хранения пропана и бутана объемом 48 тыс. куб. м для Усть-Луги (по данным источников SeaNews, они предназначены для строящегося терминала «Русхимальянса»), а также изготовление и отгрузка металлоконструкций купола изотермического резервуара объемом 240 тыс. куб. м. (также для Усть-Луги).
В первом квартале 2025 года предприятие изготовило металлоконструкции вертикального стального резервуара с плавающей крышей объёмом 50 тыс. куб. м для нефтеналивного терминала ООО «Транснефть – Порт Козьмино».
Внутренний диаметр готового резервуара составит 60,7 м, высота стенки будет достигать 18,1 м (это сопоставимо с высотой 6-этажного дома). Ёмкость предназначена для хранения нефти. Днище и стенка собираются на монтаже методом полистовой сборки.
Неотъемлемая часть данного проекта, рассказали в СЗ РМК, – двудечная плавающая крыша. Ее главной особенностью является отсутствие соединения со стенками резервуара. Плавающая крыша обеспечивает герметичность резервуара, предотвращает утечки или испарения материалов и надежно защищает от внешних факторов (дождь, снег, ветер, пыль). Такая конструкция соответствует всем существующим экологическим требованиям, поскольку помогает снизить выбросы углеводородов в атмосферу.
Важным элементом конструкции является ветровое кольцо, которое обеспечивает устойчивость плавающей крыши и снижает воздействие ветра. Для обслуживания резервуара в проекте предусмотрена кольцевая лестница, проходящая вдоль стенки резервуара, и катучая лестница, обеспечивающая спуск на плавающую крышу.
Металлоконструкции резервуара изготовлены из горячекатанной стали российского производства, которая обладает высокой прочностью и устойчивостью к различным видам деформаций, а также необходимой пластичностью.
«Саратовский завод РМК», подчеркнули в компании, стал первым российским предприятием, которое освоило производство изотермических резервуаров. Специалисты предприятия разработали и внедрили собственную технологию производства с использованием полностью отечественных материалов, в частности, низколегированной стали российского производства.
Предприятие предложило на рынке комплексное решение под ключ от проектирования до монтажа. До этого поставки резервуаров на российский рынок осуществлялись по техническим стандартам EN (Германия, Финляндия, Швеция), из импортного металла, произведенного по нормам Американского института нефти API.
Фото: Саратовский завод РМК