ОТЭКО запустила цех 3D-печати. Как сообщили SeaNews в компании, за два месяца работы цех уже продемонстрировал свою эффективность: за это время было изготовлено 90 деталей для замены вышедших из строя, в очереди на производство находится еще 1000 изделий.
Аддитивная технология 3D-печати, основанная на создании объектов послойно из различных материалов по цифровой модели, открывает новые возможности для оперативного ремонта и модернизации оборудования. Этот подход позволяет значительно сократить время простоя техники и минимизировать расходы на обслуживание, считают в компании.
На данный момент в ОТЭКО применяется технология послойного наплавления пластиковых нитей, которая используется преимущественно для создания прототипов и деталей из полимеров. Изготовленные таким образом изделия обладают высокой прочностью, долговечностью и могут быть адаптированы под конкретные нагрузки.
«Аддитивная технология имеет множество преимуществ: экономия времени и ресурсов, безотходное производство, быстрый результат и возможность точечного изготовления деталей без необходимости замены всего агрегата. Например, с помощью 3D-принтера мы напечатали несколько шестеренок для систем кондиционирования в наших вахтовых автобусах», — рассказал ведущий инженер-технолог ремонтно-механического цеха Виктор Баусов.
Планы по использованию 3D-печати в компании расписаны на год вперед. Если технология продолжит демонстрировать ощутимый экономический эффект, предприятие планирует расширить производство. Среди перспективных направлений — внедрение технологии печати с активной камерой для изготовления более точных образцов, а также использование 3D-сканеров, которые значительно ускорят процесс создания цифровых моделей.
Одними из первых преимущества 3D-печати оценили инженеры КИПиА (контрольно-измерительных приборов и автоматики). В процессе эксплуатации конвейеров возникла проблема износа держателей тросов датчиков контроля порыва ленты. Эти детали обеспечивают безопасность и бесперебойную работу навалочного терминала. По расчетам специалистов, ежегодно требуется замена 30-50 таких держателей. Заказать их как отдельные запчасти невозможно, поэтому было принято решение изготовить их на 3D-принтере.
«Мы решили протестировать изготовление держателей тросов на 3D-принтере. Детали получились точно по размерам и успешно прошли опытную эксплуатацию. Результаты показали, что такой подход полностью оправдан», — отметил ведущий инженер по контрольно-измерительным приборам и автоматике Евгений Поляков.
Использование 3D-технологий позволяет оперативно реагировать на поломки оборудования, минимизировать простои и снижать затраты. Это особенно важно при высокой нагрузке на производственные мощности. В долгосрочной перспективе ОТЭКО планирует начать производство металлических запчастей методом 3D-печати. Такой шаг позволит еще больше повысить скорость ремонта и модернизации оборудования, а также увеличить перечень пригодных к ремонту деталей и агрегатов.
Внедрение 3D-печати стало возможным благодаря корпоративной программе «Есть идея!», направленной на развитие инструментов бережливого производства, уточнили в ОТЭКО.
Фото: ОТЭКО